产销率100%，合格率100%，回收率位于周边矿井前列……这是永明煤矿的煤炭营销成绩单，也是他们潜心打磨煤炭洗选“文章”结出的累累硕果。
“我们改变传统的原煤管理模式，以精煤市场为主抓手，实行末端环节原煤收购制度，由选煤厂负责对原煤指标进行24小时管控和原煤质量的监督、考核，以质定价、量价挂钩，倒逼采掘工区自觉树立从源头抓煤质的意识，从思想认识上突出全员抓煤质的重要性。”该矿党委书记、董事长、总经理李新山说。
说了算、定了干。该矿综采工区区长王大强给员工算了一笔账，“每吨矸石从采出到最后排出，整个过程要消耗机械运输电能、洗选耗材等费用50元左右，不仅没有创造效益，企业还增加成本投入。所以，必须有效减少出矸量。”
他们对采煤工艺进行优化，将3煤工作面采高控制在1.08米，5煤工作面采高控制在全煤厚，较之以前平均采高，1刀产出矸石减少23吨，按照现有储量计算，此项采煤工艺的优化，将为矿井增加经济效益上千万元。
综掘工区也不甘落后，他们优化断面设计，进一步提升掘进机司机操作技能，严格按照设计截割，做到不超高不超宽，煤矸分装分运。同时，在皮带机头安装除杂器，严格控制原煤含杂率，确保原煤质量合格。
铁肩担重任、创效保安全的洗选员工强化煤质管控，搞好洗选系统技术改造，实现入洗增量，煤质变好，使“文章”内容日趋丰满。
永明煤矿选煤厂2013年建成，建厂时设计的集中控制系统在长时间停产过程中无法正常运转，复工复产之初，接过“接力棒”的选煤厂厂长孙明福看在眼里、急在心头。
经过全厂员工的共同努力，系统终于转起来。但工艺不匹配、煤泥难处理、运行成本高、缺乏维护导致的自动化水平低、人工成本高等技术难题随之而来。
在接下来的时间里，孙明福和同事们展开了一项项的创新尝试。面对因矸石易泥化特性导致的煤泥处理压力，他们引进了TDS智能排矸系统，不仅提高了洗煤厂自动化水平，还极大减少了人工成本，一年可节约800多万元。针对粗精煤泥灰分高、分选密度低的问题，引进三质体复合高频电磁脱泥筛，可将高精煤综合回收率提高1.5%以上，而且系统中可减少运行设备7台，一年可节约电费近100万元。引进高精度重介密度联合调控系统，实现精煤灰分的精准检测，分选密度波动范围可达±0.005千克/升，有效保证了分选密度的稳定性，减少了波动过大带来的介质损失，确保了精煤回收率和产品指标稳定。
至此，煤炭客户尝到了煤质提升带来的“甜”头，不再因质量问题而纠结。同时，开拓省外客户，开创大区间、大跨度营销新模式，煤炭销售产生了“鲶鱼效应”，山东、山西、河南、河北市场全部打通，“永明精煤”已站稳了市场。
(关键字：煤炭 洗选 轻快)