近日，从国家工业和信息化部获悉，中国铜业旗下云南铜业所属西南铜业连续三年位列中华人民共和国工业和信息化部、国家市场监督管理总局公告的重点用能行业能效“领跑者”企业名单，是目前全国铜冶炼行业第一家、也是唯一一家获此殊荣并连续三年蝉联的企业。
始建于国家“一五”计划的西南铜业，经过64年的发展，在铜以及相关有色金属领域，拥有冶炼、综合回收为一体的完整产业链。主产品“铁峰”牌阴极铜在上海期货交易所和伦敦金属交易所注册，“铁峰”牌金锭在上海期货交易所和上海黄金交易所注册，“铁峰”牌银锭在上海期货交易所、上海黄金交易所和伦敦金银市场协会注册，并能综合回收铂、钯、硒、碲等稀贵金属产品，硫酸铜、硫酸铵等硫酸盐产品，为国家的生产建设提供了大量优质的原辅材料。
进入新时代，西南铜业积极落实习近平生态文明思想，坚持绿色发展理念，认真落实国家“双碳”战略部署，推动清洁能源的高效利用，并始终将“节能降碳，绿色发展”作为生命线及可持续发展的命脉。
踔厉“追赶”，源于对“领跑”的向往
作为国有企业，西南铜业在建厂之初就始终在追赶先进铜冶炼企业的赛道上奋力奔跑。他们充分发挥“艰苦奋斗”的创业精神，坚持实事求是的工作方法，扎实吸收原苏联相关先进铜冶炼厂建设经验，以最短的时间建设出了当时在国内较为领先的现代铜冶炼工厂。从无到有，心系着中国铜工业的发展，西南铜业向更先进的铜冶炼工艺发起追赶的号角。
经过时间和技术的沉淀。2002年，随着艾萨炉的建成投产，西南铜业铜冶炼技术已脱胎于最早的矿热电炉熔炼，升级为艾萨铜熔池熔炼工艺，相关能耗指标得到大幅提升，为日后的能效“领跑”打下了坚实的基础。
艾萨铜熔池熔炼工艺成功引进，并经消化吸收再创新，西南铜业从技术革新中尝到了“绿色发展”的甜头，不断提升装备技术水平和设备运行效率、提高资源循环利用水平、实施能源系统优化、余热余压利用、电机系统节能、高效换热器等重点节能与低碳项目的推广应用，并开展能源管理诊断、节能诊断、能耗对标、参与行业能耗标准修订、构建能源管理体系等管理手段，实现“装备+管理”双向同步发力。
能效“领跑”，源于对“绿色发展”的追求
随着蒸汽能量转换为往复式动力机械功的广泛应用，拉开了工业革命的序幕。艾萨铜熔池熔炼工艺的引进吸收，便像这“烧开一壶水”的启示一般，在西南铜业掀起节能降耗的探索波澜。
加强能源管理体系建设，加强科技创新，优化能源消费结构，成为了西南铜业“绿色发展”的重要抓手。西南铜业成立节能与低碳领导小组，建立能源管理体系并通过认证，持续改进能源管理绩效，提升能源管理水平。
在精益生产理念的指引下，西南铜业由原来的注重产量增长，拓展到了关注能耗下降，并通过内外发力的方式夯实能源管理基础，发挥能源管理组织构架的作用，逐步建立了能源管理体系，系统化、规范化的对生产流程中的能源消耗活动进行管理;通过请进来的方式，积极利用政府相关部门提供的节能诊断服务，对水电风气等用能进行全方位摸排，挖掘节能改进机会;通过践行“一切成本皆可降”的管理理念，开展能源管理诊断比武竞赛活动，各单位相互交叉学习与诊断，深入查找能源管理中的浪费点及潜能点，促进能源管理水平的提升，在内外结合的共同作用下，西南铜业进一步摸清了能源消耗的“家底”，让能源管理体系更符合精益管理的需要。
与此同时，西南铜业将能源专题纳入全要素对标的重点内容，“向行业一流对标，向跨界一流学习”，收集行业内优秀企业的能耗数据，在进一步梳理西南铜业主要用能设备、用能网络、计量器具等基础上，对比煤、电、天然气、氧气、水、蒸汽指标数据，结合能耗降低要求，通过分解、分析，将管控措施、节能项目落实到生产分厂、工区工序等，并将本项工作作为各单位“一把手工程”。
西南铜业在持续改进能源管理绩效，提升能源管理水平的同时，还参加了国标《铜冶炼企业单位产品能源消耗限额》的修订工作，安排专人参加会议讨论与交流，在扩大行业“朋友圈”同时，为铜冶炼行业的标准制定贡献了“西铜智慧”。
能效“领跑”，源于对技术的创新
对于能量的运用，西南铜业通过技术创新对生产系统进行了全面优化。
在铜冶炼生产过程中热能利用非常重要，电解生产，硫酸铜、硫酸铵、金、银及稀有金属生产均要用到蒸汽热能。为了加强余热回收，西南铜业火法系统均配有余热锅炉，回收高温烟气中的余热，用于铜电解、硫酸铜、硫酸铵、金、银及稀贵金属产品的生产，满足生产多余的蒸汽用于发电及外供其它单位; 为了充分利用余热，西南铜业对硫酸三、四系列进行了节能改造，用热管锅炉替代了SO3冷却器，通过热管锅炉对硫酸一转到一吸之间的烟气余热进行回收，产出0.55MPa的饱和蒸汽，除自用外实现外供系统搭建。2021年6月，此项目通过昆明市工业和信息化局组织的专家节能量奖励类项目审核，项目实现节能量4205吨标准煤/年，超额完成项目申报3300吨标准煤/年的节能量目标，减少二氧化碳排放量1.35万吨/年，获市级财政(节能量奖励类项目)奖补资金84.1万元。
西南铜业自主开发了硫酸铜三效混流真空蒸发技术，该技术利用真空环境降低电解液沸点的原理，结合硫酸铜蒸发母液属性研究以及电解液沸点与真空度关系，充分利用余热，大幅度提高了硫酸铜的蒸发效率。此项目使硫酸铜蒸汽单耗下降了45%，年可节约4600吨标准煤，减少二氧化碳排放1.5万吨。此技术入选了国家工业和信息化部公告的《国家工业节能技术推荐目录(2021)》。
西南铜业还注重冶炼过程中的热量回收，每年通过余热锅炉回收利用的蒸汽约3.8万吨标准煤，优化了余热发电站蒸汽调配中心的功能，实现蒸汽供给分级管控，大幅度提升了蒸汽利用效率，实现蒸汽“零”排放，截至2021年余热发电量累计达1.08亿千瓦时。此外，西南铜业通过引入天然气实现了阳极炉系统煤还原方式替代、备用燃煤锅炉升级为天然气锅炉、分银炉使用天然气冶炼，天然气消费量目前占公司能源比例到达10%，煤炭消费量占比由40%下降至22%，并通过清洁能源的使用，大幅改善了厂区环境。
随着一系列创新升级、新技术的推广运用，西南铜业铜冶炼综合能耗持续下降，2018年获云南省“十一五”期间节能减排工作先进单位;2019年获省级节能应用案例企业，云南省清洁生产合格企业;连续在2019年度、2020年度、2021年度位列中华人民共和国工业和信息化部、国家市场监督管理总局公告的重点用能行业能效“领跑者”名单。此份名单涵盖了钢铁行业、焦化行业、铜冶炼行业、铅冶炼行业等不同领域，是一份较为权威的榜单，西南铜业成为全国第一家、也是唯一一家连续3年获此称号的铜冶炼企业。
过去的成绩已属历史，站在新的发展起点上，西南铜业将进一步夯实能源基础管理体系，做好工艺节能选型优化，实施“双控一降”(控制能源消费总量及能耗强度、降低碳排放)，为中国铜业“内涵式高质量发展”贡献力量。
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