当时针划过2020年11月，江铜集团德兴铜矿大山选矿厂半自磨系统走过了生产运行的十周年。
十年风雨兼程，十年砥砺奋进。
作为德兴铜矿日处理量13万吨的扩能主要项目之一，大山选矿厂瞄准世界一流铜矿山技术经济指标，对半自磨系统持续推进设备改进、工艺革新和智能化开发研究。十年来，一年一个台阶勇攀创新高峰，锻造了一支特别能吃苦、特别能战斗、特别能创新、特别能奉献的团队，实现了半自磨系统运转率由起初70%到现在的94.14%的飞越，创造了领跑国内外同行业的奇迹。
衬板革命
起初，半自磨作业中，诸多设计不科学、不合理，筒体衬板碎裂脱落，孔眼磨损增大等故障不断，影响设备运行安全。“头疼医头，脚疼医脚”的维修成为日常。
“我们每天上班第一件事就是检查半自磨筒体，倾听筒体内部声响，发现异常就采取急停措施，进入筒体检查。”时任半自磨系统设备段段长杨剑峰说。
大山选矿厂半自磨机是当年首台国产化大型设备，没有经验借鉴，衬板出现问题只能依靠听和看来检查。断裂或脱落就采取安装填补，临时“救急”，新老衬板穿插安装在一起，不但影响衬板使用寿命，还影响工艺指标。
“那时，我们的维修人员几乎不能睡上一个安稳觉，一接到筒体上漏浆的电话，就马上组织人员加班，一干就是大半天时间，有时刚到家，电话又来了。”杨剑峰回想起2012年前频繁更换衬板的场景，很有感触。
如何彻底改变这一现状?
半自磨工段成立了衬板技术攻关小组，经过多番测量、计算和分析，他们大胆提出了半自磨机衬板分解“手术”方案。三年时间，历经了四次“衬板革命”。
“我们通过调整筒体衬板数量，实现衬板变小变轻，结构的改变提高了衬板强度，延长了使用周期。小块衬板也提高了安装速度，之前全套衬板更换要168个小时，现在只要98个小时。”杨剑峰介绍说：“比如，我们把原来的橡胶衬板，改为钢结构橡胶复合衬板，使用周期就延长了3个多月，还减少了停机次数。”
改造后，半自磨系统运转率提高到84.92%，优于国内其他同类型矿山，但仅仅这样还不够。
智能开发
从半自磨工段成立起，82名员工心中就一直有着一个理想——对标国际一流。
由大山选矿厂与矿冶科技集团共同研发的半自磨系统智能“先控软件”，经过3年多时间的设备安装、数据采集和调试，2016年8月全面投入运行。
“这是首个以半自磨为核心的大型磨矿设备工艺流程自动化系统，填补了国内自主研发的空白。”矿冶科技集团课题负责人徐女士，颇为激动地介绍。
在以往，需要操作人员随时根据矿性变化及时加减矿量，当班操作人员的技能，决定了半自磨系统生产能力。
“现在好了，有了这个‘先控软件’，不仅会根据工艺参数自动调整，还降低了我们的劳动强度。”中控操作员杨建荣如是说。
“先控软件”填补国内空白的同时，由大山厂与江铜研究院共同开发的半自磨生产系统智能“无线巡检”平台，历经一年多时间试用后升级。2018年6月，生产、设备、电气维修一体化的智能“运维”投入运用。
智能“运维”，可以对不在安全值范围的各技术参数发出预警提示，避免人员巡检不及时带来的设备隐患，方便了数据的统计分析和动态实时生产督导。而且，现场违章、设备故障隐患可随时随地跟拍和上传，实现了安全生产的全覆盖。
只要手机下载此生产信息软件，不但可以远程遥控生产组织指挥，还可以对出现的设备隐患在网上下单、派工，生产、维修的互联互通，有效地提高了维修工作效率，实现了半自磨生产成本最低化、生产效率最大化，为半自磨设备的安全高效运行，提供了保证。
目前，该智能“运维”系统得到江铜各矿山认可和推广，成为大山厂一张响当当的智能名片。
提质增效
近年来，由于采矿场矿性波动较大，工段的半自磨机和球磨机经常会出现“饥”“饱”不均的情况，操作控制难度加大。
半自磨工段不等不靠，提出了排砾板换型改造方案。2018年7月16日，一款具有里程碑意义的半自磨机新型排砾衬板诞生。投入使用后，吨矿电耗大幅下降，处理量稳中有升。
在之后不到两年的时间里，工段又开展了排砾板技术改造4次，优化了工艺流程，有效提高了半自磨机处理能力。2019年全年电耗与往年相比节约700多万元，从此改写了大山厂半自磨系统用电大户的称号。
十年风雨沧桑，十年艰苦奋斗。无数个加班加点、无数个挑灯夜战，产生了400余项技术创新和改进。其中，申请技术专利3项、重大技术应用20多项，《特大型国产化SABC系统高效运行关键技术及应用》获得了江铜科技进步一等奖，连续5年被德兴铜矿评为降本增效优胜单位……
这一个个激情和感动的瞬间，将成为半自磨岗位员工继续向着高质量发展目标栉风沐雨、砥砺前行的力量之源。
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