山东铝业有限公司是国家“一五”时期156个重点建设项目之一，1954年建成投产，被誉为“中国铝工业的摇篮”，曾先后获得“全国先进企业、五一劳动奖状、全国创先争优先进基层党组织等荣誉称号。作为中央企业，该公司积极履行社会责任，注重资源节约与环境保护，全面推进绿色低碳发展，为高质量发展厚植绿色底蕴，实现了用地集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化，最近入选全国第五批绿色制造示范工厂。
建章立制 保持绿色发展定力
“决不能以牺牲环保为代价换取企业经济效益，必须履行社会责任，大力推进绿色生产，走出一条高质量发展与碧水蓝天相伴的康庄大道，实现经济效益、生态效益和社会效益的有机统一。”这是山东铝业有限公司领导班子达成的一致共识。
认识决定行动，该公司认真履行国有企业肩负的政治责任、社会责任和经济责任，积极践行“绿水青山就是金山银山”的生态文明思想，从2009年起深入开展清洁生产审核工作，优化资源配置，实行节能减排，推行清洁生产，开启创建国家级绿色工厂的新征程。
该公司根据《绿色工厂评价要求》《绿色工厂评价通则》等文件要求，专门成立由公司董事长任组长的“绿色工厂管理领导工作组”，由最高管理者做出相关承诺，并授权绿色工厂主管代表，实行总经理负责制;下设公司绿色工厂管理办公室，具体组织开展绿色工厂建设和管理工作，编制绿色工厂建设实施方案，完善管理体系建设。公司绿色工厂管理办公室下辖生产系统执行小组，落实绿色工厂建设目标，深入开展绿色制造体系创建宣传教育，倡导科学发展理念，加强企业文化建设，坚持在企业发展中加强环境保护，推动企业绿色发展。
为把节能减排落到实处，该公司实行节能目标责任制，把节能目标分解到车间、岗位、个人，把节能工作纳入绩效考核范围，奖惩分明，激发了广大干部员工节能降耗的积极性。并且建立质量、职业健康安全、环境、能源和绿色供应链五大管理体系，形成完整的体系文件，认真实施并持续改进，保持各个管理体系有效运行，引领企业健康发展。
夯基固本 提升绿色发展质量
为推进高质量发展，山东铝业有限公司把夯实绿色发展根基作为出发点，从工厂的设计、建设、使用到能源与资源的选购与使用，再到产品的研发、设计、生产，均贯穿生态节能的理念，提高能源资源利用率，改善厂区生态环境。
在基础设施方面，该公司按照创建国家级绿色工厂的基本要求，从建筑、照明、设备设施等方面逐一对标，做到建设用地合法合规、厂房采用钢结构形式、建筑材料环保无毒害，同时设置符合要求的危险品仓库、废弃物储藏间。各个厂区按照花园式单位标准进行绿化美化建设，综合治理裸露土地，设置遮阴步行走廊，形成三季有花、四季常青的立体绿化生态格局。厂区照明设施实行分区分时分级设计，路灯采用太阳能分时自动控制;公共场所照明采用定时自动调光设备。该公司优先使用节能环保型设备，所有通用设备均达到能效三级标准以上。
在能源管理方面，该公司建立能源管理中心，强化能源管控，通过大力推进设备节能改造和系统优化升级，使所有专用设备均达到业内先进水平，各项能耗指标优于先进值，处于行业领先地位。
在资源管理方面，该公司通过绿色供应链管理，使单位产品原材料消耗同比优化10%以上。
在产品设计方面，该公司引入生态设计理念，充分考虑全生命周期内各环节对资源及环境的影响，开展了生态设计产品评价和碳足迹核查工作，充分了解产品耗能、耗碳环节，增加产品节能环保属性。
在环境保护方面，该公司建有先进的环保治理设施，使各项大气污染排放指标优于标准要求，达到超低排放标准。通过建有废水处理装置和雨水收集池，使污水和污泥在厂内完成闭路处理，废水回用率达到100%。通过优选低噪声设备，并对高噪声设备采取有效的减振、隔声、消音等降噪措施，确保厂界噪声符合有关标准要求。
改造升级 培育绿色发展动力
加快设备设施改造升级，是绿色发展的重头戏。山东铝业有限公司不断加强节能环保改造，逐步提升装备水平，提高能源利用率，降低能源消耗，为绿色发展高质量发展注入了不竭的动力。
在离子膜氯碱生产线，氯碱厂引进先进的电解槽技术，对二期5台电解槽全部实施节能技术改造，改造后的电解槽累计降低电解电耗99.47kwh/吨折百烧碱,月度降低用电成本83.44万元。在新型干法熟料生产线，环境新材料公司积极引进并创新新型环保技术，实施无氨脱硝系统技术改造，减少了氮氧化物的排放，也使氨水用量同比降低50%左右。在铝合金型材产品开发上，铝加工厂注重节能环保，近几年研发生产的断桥隔热铝型材、被动式建筑铝型材具有超低能耗、近零能耗的优点，使产品处于国际领先水平。
为降低能源消耗，环境新材料公司通过实施篦冷机节能技术改造，提高了冷却机的热回收效率，降低了出冷却机熟料温度，吨熟料电耗降低2.12Kwh，吨熟料煤耗降低1.58Kg，年节约能源成本240.9万元。通过实施煤磨选粉机节能技术改造，实现了煤磨产能由24t/h提高到27t/h，吨煤粉磨制电耗降低1.5Kwh/t，年节约能源成本16.33万元。通过实施计量系统和能源管控系统升级改造，使熟料3天强度升高1Mpa,煤耗下降0.21kg/t，生料制备电耗下降0.45Kwh/t，合计每年创效224.44万元。他们还配套建设了纯低温余热发电机组，把两台水泥窑窑头、窑尾废气余热悉数回收用于发电，年发电7500万千瓦时，成为自身资源综合利用、发展循环经济的“代表作”。
为切实履行好央企的社会责任，环境新材料公司率先在行业内开发建成了水泥窑协同处置城市干化污泥示范线，被列入国家级《水体污染控制与治理科技重大专项攻关》项目，年处置城市干化污泥10万吨，有效解决了驻地张店城区的生活污泥存放和污染问题。
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