落后的工艺设备，传统的冶炼流程，高污染物的排放……提起铜冶炼厂，或许有些人的脑海中仍会出现以上画面。
事实上，经过30多年的高速发展，我国的铜冶炼工艺不仅早已步入世界第一梯队，更是达到了全球顶尖水平。得益于企业不断的技术创新和政府的持续性政策引导，铜冶炼已成为新时代有色金属产业绿色与可持续发展的标兵之一。
冶炼工艺达到世界先进水平
20世纪80年代以前，中国的铜冶炼工业一直没有明显进步，在世界范围内处于较为落后的状态。改革开放以后，随着江铜贵溪冶炼厂在80年代初期引进的第一台闪速炉，我国铜冶炼行业开启了快速追赶世界先进水平的热潮。自90年代起，我国铜冶炼在引进和自主研发设备方面不断推陈出新。目前，江铜、云铜、铜陵，金川等国内大型铜冶炼企业所使用的主流工艺，既有从海外引进的闪速炉、艾莎炉、奥斯迈特炉等代表世界最先进水平的铜冶炼工艺，也有中国恩菲工程和白银有色等公司自主研发的氧气底吹熔炼和白银炉熔炼等中国独创工艺。国内铜冶炼使用的工艺种类虽百花齐放，但都以先进性和高效性著称。其中，由于具有极高的脱硫率和节能性，闪速熔炼更是成为国内最为普及的熔炼工艺，闪速熔炼生产能力大约占到国内铜冶炼厂粗炼能力的30%~40%。
在引进和自主研发生产效率高、使用能耗低、资源综合利用较好的先进工艺的同时，我国铜冶炼行业的设备信息化和自动化水平也在飞速提升。业内专家表示，在前往多国考察后发现，美国、西班牙和智利等传统铜冶炼强国的冶炼厂，在智能化和自动化水平方面都已被我国超越并拉开距离，目前我国与日本在铜冶炼方面代表着当代世界最领先水平，我国铜冶炼厂劳动强度大、工作效率低的工种已大多消失，取而代之的是崭新的全自动化生产系统与绿色环保设备。
政策引导促成绿色转型
我国的铜冶炼行业能有现在的成就，除了铜企本身发奋图强，也离不开政府的长期政策引导。
国家发改委2006年发布的《铜冶炼行业准入条件》，对新建或者改建的铜冶炼项目，在规模、工艺和设备水平、能耗、资源综合利用以及环境保护等方面都提出了明确的要求。比如，同年起开建的新项目单系统铜熔炼能力需在10万吨/年及以上，需采用生产效率高、工艺先进、能耗低、环保达标、资源综合利用效果好的工艺，而较为落后的反射炉、电炉和鼓风炉等设备则被勒令限时淘汰。2014年，国家工信部发布《铜冶炼行业规范条件》，除对工艺和设备水平做出要求外，在环保方面也提出了更高标准。比如，文件要求，新建及改造项目要同步建设配套在线污染物监测设施并与当地环保部门联网，铜冶炼企业对最终废弃渣则必须进行无害化处理。
在世界顶尖冶炼工艺与设备、智能高效的生产水平以及政府持续性政策引导三大因素推动下，我国的铜冶炼行业在绿色发展与环境保护方面取得了显著成效。
过去，在铜的开采、冶炼和加工这三大生产环节中，由于铜冶炼同时存在废气、废渣、废水的排放，是三个环节中对环境影响最大的一环，该环节所产生的废气、废水和固体废物曾是全产业链主要的环境污染源。而如今，“三废”的危害几乎已经成为历史，随着技术进步和环保设施的日益完善，国内绝大多数铜冶炼企业的二氧化硫排放，已控制在符合国家标准的每立方米400毫克以内，部分领先企业的排放量控制在100~200毫克/立方米。大部分企业水处理采用间接排放，废水的ph值和重金属离子含量达标后才对外排放，部分铜冶炼企业正在向零排放的目标迈进。在固废处理方面，冶炼废渣等固体废物如今成为生产水泥的辅料，以此完成循环再利用。
随着中央环保督查机制的确立，在我国环境执法能力得到进一步强化的同时，铜冶炼企业也面临越来越严格的绿色合规要求。
截至2017年底，落后冶炼工艺的铜冶炼厂基本已完成技术改造，政府对剩余的零星小型落后产能冶炼厂的取缔工作也已逐步完成。目前，国内大部分铜企的年铜熔炼能力都不低于20万吨，未来铜冶炼行业也将继续朝着大型化、绿色可持续的方向发展。在可预见的将来，铜冶炼行业的竞争将不再是以扩大产能为主，竞争的重点将转向提升智能化、信息化和绿色发展水平等方面。
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