溶出车间沉降工序，矿浆输送不用电，四台溢流泵“下岗”了；冷却塔的轴流风机也甩掉电机，改为水力驱动；主体设备安装了变频调速器，避免“大马拉小车”现象……近年来，中国铝业遵义氧化铝有限公司经过一系列科技攻关，大大降低了能源消耗，减少废气排放，实现废水、废渣零排放，仅2012年就节能降耗8000万元。
为了节能减排，2010年，遵义氧化铝公司对锅炉吹灰枪进行改造，提高换热效果，将烟气余热回收，用于矿浆加热。改造后，烟气温度大大降低，对后续设备布袋收尘器的损害大大减小。如不改造，布袋收尘器只能用一年；改造后，布袋收尘器从2010年起已使用了两年零九个月。3月21日，遵义氧化铝公司总经理助理林青在热力车间给笔者算了一笔账：“一台锅炉的布袋价值200多万元，使用寿命延长了，两年就节省了五、六百万元。”
公司还针对耗能设备熔盐炉和焙烧炉进行了改造，将烟气余热回收利用。熔盐炉以前排烟时的烟气温度为230度，改造后温度降为160度。同时产汽量从以前的每小时8吨提高到25吨。
以前，主体设备的电机转速是恒定的，但生产中很多时候不需要那么高的转速，造成电力浪费。为改变这一状况，公司于2011年10月前对精液泵、母液泵、循环水泵等主体设备加装变频调速装置。根据生产需要，合理调节电机转速。这项技术革新，带来节电47%的效益。
近段时间，遵义氧化铝又在积极探索、利用一项科研成果。公司原锅炉回水泵初期效率不高，去年8月，遵义氧化铝与其他公司联合开展科技攻关，将回水泵的水力模型重新设计，提高了泵的工作效率，节电40%。目前，全公司的循环水泵和回水泵都在进行改造，部分已改造成功。笔者随公司的科研人员来到热力车间，车间有两台回水泵，一台声音大，一台声音小。“声音大的这台水泵的电机电流本来有140多安，我们把它降到80多安，每小时要节约30度电呐。”负责此项科研的工程师饶有兴趣地介绍。
2011年12月，溶出车间的沉降溢流泵停用了。通过工艺改造，利用位差产生的压力将矿浆输送到下一道工序。在车间现场，生产制造部经理李其贵介绍说：“以前这里有四台功率为200千瓦的泵，两台长期工作，两台备用。现在不用电了，一年就节省电费170万元。”
在遵义氧化铝，类似这样的节能减排科研项目还很多。在这里，废气、废水、废渣都是宝，废气可利用其余热，废水可重复利用，废渣可生产建材。仅从氧化铝母液里提炼金属镓一项，公司三个多月就生产了近8吨，产值达1200万元。
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