炭黑是橡胶产品的传统补强材料，用量大，产量高，同时也是耗能大户。在引进万吨级新工艺炭黑的基础上，厂院结合，使单线年生产能力提高到2万吨以上;工艺上采用湿法造粒、袋滤装置及尾气利用，提高了产品质量，减少了对环境污染;生产走向规模化，年产量达20万吨以上的企业已有6家，其中国有控股企业黑猫炭黑总产量已达百万吨，河北龙星、山西永东等民企以及老国企苏州宝化炭黑成长为行业骨干;原料油和燃料油两油单位总耗量由原来老工艺的3.2吨降到2吨左右，节能降耗给企业带来新的效益。炭黑总产量已由1985年的25万吨，发展到2015年的500万吨。
随着绿色轮胎的发展，白炭黑生产应用从无到有快速崛起，涌现出无锡确成硅、株洲兴隆、福建正盛、三明丰润、三明正元等年产能10万吨以上的民企，从源头上解决了子午胎发展的急需。炭黑企业也开发出DZ系列低滚阻炭黑新产品，以提高轮胎使用性能。
橡胶助剂绿色产品和清洁生产，是助剂行业科技创新主题。在子午胎引进及消化吸收过程中，橡胶助剂作为重点原材料也进行国产化，成功开发出不溶性硫黄系列产品、加工助剂、各类树脂等新产品，填补了国内空白，并淘汰了有毒有害的落后产品。对用量大的促进剂M等老产品进行工艺改造，实现了清洁生产，节能降耗，保护环境。在创新驱动下，防老剂优秀品种6PPD和TMQ等已占到85%以上;促进剂优秀品种CBS、TBBS和DCBS占到一半。中国助剂总产量1985年只有3万吨，2015年已达到110万吨，占全球产量的75%以上。绿色助剂快速发展，造就了尚舜、圣奥、阳谷华泰、天津科迈等科研、生产实力派大型国有和民营企业，生产集中度相对提高，前10强企业工业总产值占到助剂行业的70%左右。
骨架材料产品更新换代，是子午胎、高强力输送带及各种V带产品升级的重大关键。钢丝帘线、聚酯及尼龙帘线等骨架材料2000年前后形成初步规模，2015年钢丝骨架材料总产量达到249万吨，纤维骨架材料达到54万吨。江苏兴达以及江苏骏马、河南神马实业等钢丝、聚酯、尼龙帘线大型国有和民企、大品牌的崛起，有力地带动了新型骨架材料的生产发展。最新材料芳纶也已开始试产试用。
子午胎的发展需求，振兴了橡胶机械行业，橡机行业上来后，又反哺子午线轮胎新的技术进步，形成双赢。其间橡机行业先后研制出成型、硫化等新产品34种，具备了全钢子午胎、半钢子午胎以及大型、巨型工程子午胎制造所需成套设备的生产和供给能力。由天津赛象和三角集团联合研制的子午线工程巨胎生产技术和设备，达到国际先进水平，荣获橡胶行业第一个国家科技进步一等奖。以创新带动生产的软控股份、天津赛象等大型民企，始终不渝坚持产品更新的大连橡机、益阳橡机、桂林橡胶院、桂林橡机等老国企，共同托起橡机行业进入世界先进行列。
直接关系到子午胎外观和质量的模具新产品活络模，与子午胎同时起步，数控加工技术广泛应用，高速、超高速加工，电火花加工等新工艺已成为主流，原来的手工刻花、镶花和压花的老工艺被淘汰。豪迈集团、巨轮智能装备等模具加工企业，正逐步走向专业化、大型化和国际化，豪迈集团成功收购美国GMS公司，在美欧及东南亚多地建有服务中心，在国内昆山、贵阳、辽宁、天津等子午胎产地设立制造分公司，成为行业龙头。中国轮胎活络模具已由进口转化为出口，为国内外轮胎企业广泛采用。
天然胶种植、加工归口农业部门。中国打破橡胶树种植红线，在北纬18度至24度之间成功种植橡胶园林，建设加工厂，形成海南、云南、广东三大种植、生产和加工区域。天然胶年产量逐年有所增长，生产加工布局和体制不断改革、调整，国有胶园与民营胶园并存，共同发展。国有橡胶园实行机械化种植、病虫害防治，有效地提高了劳动生产率，节约了生产成本。海南农垦成功地将80多家小乳胶加工厂整合为14家，单厂年加工能力2万～8万吨，并集中加工10多万吨民营胶资源;云南农垦也建有大型加工厂，一改由胶乳到标准胶加工企业多、小、散的落后局面，开始走向大型化、现代化，天然胶园科学种植和改善标准胶等加工模式，以及种植、加工业与用户轮胎企业的合作，都在有序推进。
合成胶发展迅速，以顺丁胶、丁苯胶等通用合成橡胶为主，总产量超过美国，居世界第一。国产合成胶使用量已占到国内橡胶总消耗量的35%左右，占到合成胶使用量的60%以上。国产合成胶新型品种和性能也在不断改进，以1980年到2000年间引进技术建成的7套合成胶装置为基础，通过消化、吸收和国产化，开发出年产10万吨级乳聚丁苯胶、4.5万吨级丁基胶、5万吨级丁腈胶、2.5万吨级乙丙胶等自主生产技术和装备，自主研发出溶聚丁苯胶及SBS类热塑性弹性体，解决了国内急需，打破了国外垄断。同时，稀土异戊橡胶有了技术储备;绿色子午胎用的溶聚丁苯橡胶，引进技术与国内创新并存;自行开发的星型溶聚丁苯橡胶，其性能超过国外同类产品。
中国橡胶总消耗量，1985年为110万吨，1990年为189万吨，2000年为288万吨，2015年达到870万吨，占到全球橡胶总消耗量的45%左右。天然胶与合成胶的使用比例已接近一比一，其中天然胶主要靠进口，占比80%以上。
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