创下国内MTO装置三个首次的惠生（南京）清洁能源有限公司（惠生能源）30万吨/年甲醇制烯烃（MTO）装置自开车以来备受业界关注。作为惠生工程与美国UOP公司MTO技术深度整合的成功案例，这套装置可最大化利用副产品的商业价值，提高丙烯等产量，且设备投资低、能耗低。
今年9月，在装置成功商业化运行两年之际，中国化工报记者了解到，该装置目前乙烯回收率高达99.7%，能耗和收率优于设计值。在优异表现背后，惠生工程（中国）有限公司自主开发的核心技术——烯烃分离技术对MTO成套技术的完善和提升至关重要。业界专家评价，其示范意义在于填补了国际烯烃分离技术领域的空白，有利于促进国内MTO行业的健康发展，远胜于一个普通MTO项目的成功开车。
MTO技术包含反应技术和分离技术。在这套30万吨/年MTO装置上创下的“3个首次”分别为：惠生工程将其自主开发的国际领先MTO分离技术核心工艺——“预切割+油吸收”在装置上实现商业化应用；美国UOP公司反应技术在全球实现首次商业化成功运行；OCP技术在世界首套装置上应用。
“与国内引进的其他国外技术相比，惠生工程自主开发的核心技术‘预切割+油吸收’烯烃分离技术是在传统‘油吸收’工艺之前增加了预切割塔，在仅增加极少能耗的情况下，乙烯收率就可提高1个百分点。该技术取代了常规深冷流程，分两步完成甲烷、氢和碳二馏分的分离。第一步由预切割塔把一定比例的碳二和甲烷、氢分离；第二步在油吸收塔中用溶剂吸收剩余的碳二，达到碳二和甲烷、氢的完全分离。”惠生工程首席科学家李延生介绍说。
目前国内在建或已建成的MTO项目中，已有8套装置采用惠生工程专有的MTO分离技术。“陕西蒲城清洁能源有限公司68万吨/年DMTO－Ⅱ装置是惠生工程分离技术的首次技术转让，惠生能源的30万吨/年甲醇制烯烃（MTO）装置是惠生工程烯烃分离技术转让的第二套装置，也是第一套运用该技术成功开车的装置。该项目于2012年4月10日开工建设，2013年9月22日投产。2014年，惠生能源MTO项目的示范作用已经显现，乙烯回收率达99.7%，单位产品分离能耗仅592千卡。”李延生说。
据了解，在惠生能源项目平稳长周期运行期间，不少有意上马MTO项目的企业都纷纷前往参观学习。惠生工程MTO烯烃分离技术不仅在国内开花结果，同时也正打入国际市场，目前已进入中亚、中东等地区拟建MTO项目企业的视线。
惠生工程烯烃分离技术的研发和改进经历了三个发展阶段。第一个阶段是始于2006年到2009年的技术成型阶段。第二阶段则是从2010年到2012年的技术应用阶段，此时惠生工程分离技术的能耗进一步优化，收率提高，并简化了流程，减少了反应器数量，使分离技术投资、能耗也进一步降低。基于此，惠生工程烯烃分离技术在煤化工领域得以推广。第三阶段是技术完善阶段。2013年，惠生工程开发了降膜微分式吸收冷凝器，使烯烃在油吸收过程中边吸收边冷凝，省去了回流罐、泵、仪表及管线等设备的投资，不仅节省用电、降低工耗，而且效率更高，使惠生工程烯烃分离技术逐步全面完善和优化。
“改进后的分离技术将被用于山东东润、山东聊城等企业的MTO项目中，这些项目将于2016~2017年陆续开工。”李延生表示。今年6月，该技术还通过了中国石油和化学工业联合会组织的成果鉴定，被评为国际领先水平。
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