在“智能+”引领下，云南石化公司今年累计生产沥青12.1万吨，朝着建设中国石油西南沥青生产基地目标又迈出了坚实步伐。这一战略产品的市场效益进一步放大，为提质增效“升级版”增添了新动力。
作为一家现代化炼化企业，云南石化生产具有自动化、数字化、规模化、个性化、现代化的鲜明特点，“智能+”正成为发展的重要引擎，也为提质增效打下坚实基础。
IPC是云南石化最近在常减压装置投用的首个智能控制系统，包括智能PID控制、多变量智能控制、最优控制设计、故障诊断与防护等多项功能，在装置降耗、生产优化中大显神威。4月份，这个公司节约蒸汽消耗216吨、节约燃料气消耗3.5万立方米，沥青产量达5万吨，创投产以来的单月新高。
“IPC系统适应性比较强，能够根据温度、流量、阀门开度等工况的变化，自主建模、自主判断、自主控制等。这些优势在换热终温调节中充分彰显。”云南石化生产一部常减压主管工程师王耀全颇有感触。
换热终温是进入加热炉前的重要温度参数。终温越高，加热量就少，节约的燃料气消耗也就越多。以前，没有IPC系统，参数调节不是一个简单事情，需要手动计算、手动调节近几十个关联参数，工作量大、精度也不高。现在有了IPC系统，只需输入调控目标值、调控所需时间，支路一键就能实现平衡。对比投用智能控制前，换热终温平均提高0.7摄氏度，常压炉、减压炉氧含量由2.1%降至1.8%，燃料气消耗明显降低。
“IPC系统投用控制减压塔抽真空，操作更加平稳，可有效降低真空度，节约1兆帕蒸汽使用量。”生产一部常减压工程师秦玉建十分关注减压塔抽真空这个曾经调控的老难题。
在没有投用智能控制前，减压塔抽真空人工干预频繁，精度很难得到保证，而且易导致过度抽蒸汽。现在，IPC系统能够根据压力变化，及时纠正偏差，实现故障诊断与防御控制一体化，确保蒸汽使用量精准可控，1兆帕蒸汽单耗保持在0.00091吨/小时的较好水平。
“IPC系统对减渣外放量、塔底液位、炉温、减压真空度等影响沥青生产的参数，做出一定的预判，实现及早发现、及早处理。”生产一部常减压一班关中武对IPC系统在沥青生产中的作用颇有心得。
今年年初以来，云南市场对沥青生产需求大，云南石化审时度势做出增产沥青的决定。然而，批量生产中，软化点、针入度等指标是控制的难点。
IPC系统能够针对不同原油，自动优选控制方案，减少生产波动，实现超弛控制。以抽出温度为例，减压塔抽出温度以前波动幅度大于3摄氏度，现在波动幅度小于2摄氏度，控制更平稳、劳动强度更小、运行风险更低。
(关键字：云南 石化 增效)