截至12月28日，今年大庆油田大型压裂累计完成1238口井7357层段，累计泵注压裂液520万立方米、支撑剂33万立方米，与上年同期相比，完成井数增长21%、施工层段增长50%、总泵注液量提升24%和砂量提升43%，提前超额完成全年生产任务，创历史最高水平。
2020年，大庆油田井下作业分公司牢固树立服务油田意识，坚持把“服务油田”作为核心和根本，多措并举提升生产效率、提升业务能力、提升增油效果、提升施工质量、降低运行成本，竭尽全力保障油田效益勘探开发，为服务百年油田建设做出新贡献。
生产组织方式实现新突破。为满足增储上产需求，今年大庆油田大型压裂施工持续增加，他们充分发挥生产运行部、大型压裂项目部的专业化生产组织运行、全面协调保障优势，根据工作量变化情况，采取更加灵活的方式组织生产，缩短了施工周期，提高了作业实效。他们推广应用成本更低、施工效率更高的连续油管、带压作业打造全新的特种作业模式，连续油管直井缝网压裂、连续油管精控分层压裂、连续油管切割体积压裂较常规途径时效分别提高了56.3%、43%、35.7%。
高效运行模式迈上新台阶。他们围绕大型压裂做精做细各项工作，对标先进水平，打造“全要素计划运行”的组织模式，关键工序提效20%以上。他们打造了“以泵注效率为核心”的运行模式，促进生产资源围绕压裂功效统筹运行，最大限度发挥资源效能，同比去年，泵注效率提高10个百分点，着力打造24小时连续施工模式，设备连续运转，工序无缝衔接，压裂机组等停减少8%，使大型压裂整体运行效率提高10%~15%。
智慧井下建设开创新局面。他们对智慧井下生产指挥系统持续完善，攻关突破智能识别、数据加密传输等瓶颈技术，通过远程传输，实现了现场施工参数数据、视频图像集成控制，信息互联互通、实时共享，全方面掌控施工全流程，实现全要素运行管控、重点资源实时掌控，大幅提高现场管控水平。专家全天候24小时在线远程指挥、多井实时监管，有效指导生产运行，真正实现疑难复杂问题解决“零等待”，同时满足决策层、管理层、操作层的工作需求，整体运行效率提升10%以上。目前，大庆压裂施工现场信息化传输、可视化管控、实时化互交已经实现全面覆盖。
工厂化自动化打造新支撑。经过不懈努力和持续探索，大庆油田大型压裂攻关形成的一体化联动控制技术，填补了行业的空白;攻关突破的10项关键技术，成为集团公司作业规范;定型的五种压裂运行模式，引领了国内工厂化压裂技术发展。今年9月份，《工厂化施工流程自动化控制技术》荣获2019年度大庆油田科技创新特等奖。如今，他们把施工现场各单元“化零为整”，实现了全流程一体化智能控制，对比以往，现场人员由80人减至28人，设备由75台套减至34台套，实现了施工区域无人值守和压裂参数的精准集成控制。川渝页岩气项目推进实施 “五式三化”工厂化作业模式，创造了多项施工新纪录。
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