特殊油井搞“特殊”。11月18日，从安塞油田获悉，通过对1000余口沉睡井、套损井、结蜡井采取“唤醒”“手术”“清肠”等“特殊手段”，使开井率、采油时率较去年同期分别提高2.8和0.2个百分点，年维护性作业减少329井次，节约小修费用470万元。
安塞油田属世界罕见的特低渗透油田，油层致密堪称“磨刀石”。随着油田开发中后期各种矛盾的日益显现，其发展更为举步维艰。
负责开发安塞油田的长庆采油一厂技术负责人介绍说：“特殊油田就要有特殊的开发对策，特殊油井更要享受特殊待遇。这也是开发生产40多年老油田走好稳产‘长征路’的必然选择。”
在安塞油田的开发建设过程中，部分井由于开发时间长、高含水、地层出砂等原因被迫关停，成为沉睡井。今年以来，采油一厂组织技术专家对沉睡井进行逐一研判，分析关停原因，分门别类地实施技术措施，先后有341口“沉睡”多时的油井被“唤醒”，日均产油0.83吨，累计增油2.3万吨。
“科学‘施术’让长停井恢复生产能力，成本是新建油井的四分之一。”采油一厂工艺研究所副所长张育超介绍，“‘救活’这300多口油井相当于新打了100口日产2吨的油井。”
受地层压差、渗透特征、采油工艺等因素影响，安塞油田累计出现套管变形、穿孔、破裂等套损井1000余口，导致井网残缺、部分可动用储量失控、区块开发效果变差、安全环保风险增大。为此，采油一厂围绕套管损坏病因，逐一会诊，对症下药，通过侧钻、二次固井、化学堵漏、长效隔采等技术融合手段进行集中诊治，使昔日的隐患井、问题井成为如今上产的生力军。2019年共完成井筒隐患治理210口，累计恢复产能9200吨。
在油井的生产过程中，井筒结蜡、管线结垢成为制约油井生产的主要矛盾。轻则影响一时生产，重则会使油井患上“血栓病”、管线出现“肠梗阻”等问题，导致一个区域生产瘫痪。
针对这一矛盾，采油一厂按照“多维护、少修井”的思路，通过管理拉动、技术创新实现修井频次大幅下降，同时攻关创新热洗封隔器、井组电磁防蜡、电磁防垢等工艺技术，对500余口生产组织难度大、不稳定的结蜡结垢油井进行彻底清洗。
截至目前，共开展以热洗清蜡、电磁防垢等为主的措施2.4万井次，全面提升油井免疫力。其中，坪桥区块检泵周期延长至1100天以上，杏河、杏北区块的清蜡投球率达到100%，每口油井年作业频次下降至0.5井次。
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