在以低渗油藏为特点的奈曼油田，新井通常在不足三个月的高产期后，便步入平均日产不到3吨的低产阶段，然而却有4口新井打破惯例。截至今年3月中旬，这4口井投产已超过半年，平均日产仍可达到同批新井的3到4倍。在辽河油田科研人员看来，这主要源于集“钻井、压裂、采油”于一身的钻采工程总承包开发模式。
“这种模式如同打造了一个大平台，从最初的方案设计到现场施工，直至后期跟踪评价，包括钻井、压裂、采油中的每一个链条无缝衔接，把先进的技术、科学的方法用最优化的方式组合在一起，实现效益最大化。”3月20日，提起钻采工程总承包模式，辽河油田钻采工艺研究院院长孙守国很是兴奋。
从三部曲到一体化
方案设计通常被视为工程实施的中枢神经，钻井与采油是油田进行开发的必然步骤，过去，它们各司其职，顺序稳定，相应的设计方案也会根据时间节点按部就班完成。
“十二五”以来，辽河油田年度新增探明储量中，低品位储量所占比重超过90%，这类油藏往往低渗透、资源品质差，压裂技术成为解锁这类油藏的“工艺密码”，逐渐跻身油田开发的必然步骤之列。钻井、压裂、采油——犹如“三部曲”般奏响新井上产乐章。
“随着开发的油藏越发复杂，技术应用难度也不断增大，各自独立的方案设计很难兼顾其他步骤，更无法充分考虑各个环节之间的影响因素，在很大程度上制约了投产效果。”辽河钻采院副总师宋辉告诉记者。
钻采工程总承包恰好提供了一剂良方，可以将所有的方案设计工作统筹在一起，采用逆向设计理念，首要考虑未来采油和压裂的实际需要，再有针对性地编制钻井方案，真正实现一体化。
“如此一来，不仅能够保证压裂工艺的效果，更有助于实现最佳的开采方式。”钻采院副总师张子明说。
不仅在方案设计理念上发生转变，科研人员还在设计方案上备足“功课”。对奈曼油田过去打井过程中曾经出现的问题进行分析总结，从而优化设计，有效规避井漏、钻井液易漏失等不利状况的发生。4口井平均机械钻速比上年提高40%以上，压裂后最快2天见油，单井最高日产油8.7吨，远远高于区块平均水平。
“油田开发看似自然形成的三大步骤，其实在它们的背后却包含很多细小的环节，可以说是环环相扣，用一体化的理念去设计方案，也是深入推广钻采工程总承包的必由之路。”钻采院采油工艺所所长龙华说。
从单兵作战到工厂化作业
对于压裂这项工艺，几乎所有油田开发者都曾有过纠结与犹豫，每一次实施如同在高成本和高风险并存的钢丝上行走。但面对辽河千万吨稳产重任，压裂成为了必然的选择。
因此，运用有效的压裂技术，找寻多样的降本方法，形成最具性价比的压裂模式，是唯一的出路。
“钻采工程总承包模式为压裂工程提供了一种新的选择，不再单打独斗，让工厂化作业的能效得以充分发挥。”张子明说。
所谓工厂化作业就好比批发，分布在相同平台上的多口油井一起展开压裂，庞大车组几乎无需移动，只要将连接的管线换到下一个井口即可，效率更高，而且无论从安全环保还是实施费用上都能实现成本的下降。
在这次奈曼油田的钻采工程总承包中，压裂工程仅仅用时7天，科研人员便顺利完成4口井16层施工任务。在实施效果上，通过连续油管拖动压裂等一系列新技术的应用，使单井平均日产油量达到同区块其他油井的3到4倍，且稳产期已远超笼统压裂的油井。在实施效益上，据初步统计，总承包模式使压裂成本降低了近15%。
实际上，总承包模式正好击中了压裂高成本的两大要害：一是在经营管理上，解决了单井压裂模式施工及车组频繁往返的高额费用问题；二是在工艺技术上，可优化压裂施工参数，使配套保障到位，降低磨阻压力，节省动力费用。目前，钻采院已经初步形成完备的压裂总承包机制，去年累计实施223井次，节约投资9841万元。
此外，市场牵线做媒，科研、生产联姻，科研单位变为承包商，组建专业的招标团队，对压裂材料采购、现场施工进行优选，发挥出一体化、集约化的优势，实现最高性价比。
从甲乙两方到命运共同体
“作为科研单位，我们过去常常把自己定位在技术输出与服务，将自己视为乙方，等待甲方给活儿，这在很大程度上制约了科研人员的主动性和积极性。”宋辉告诉记者。
然而，钻采工程总承包却彻底改变了这种局面。“这回我们是主动出击去找活儿，并且以上产难度较大的奈曼油田为试点，与辽兴公司共同建立项目组，从而形成有效的沟通协调机制。”宋辉介绍。
在钻采工程总承包的整个过程中，双方共同开展的技术交流等会议超过10次，而且主管负责人和相关科研人员亲自驻井指挥，出现任何情况都会在第一时间解决。
“作为原油生产单位，我们的主要目标就是多拿油、多拿气，实现效益最大化。虽然首次应用这种新模式，但从目前的增油幅度和生产后劲上看已初显成效，而且其中应用的一些新技术还将对奈曼油田未来二次开发，提高最终采收率大有裨益。”辽兴公司副经理李作臣对记者说。据了解，目前钻采院与辽兴公司已再次达成合作意向，今年有望继续在奈曼油田推广钻采工程总承包模式。
(关键字：辽河 钻采 探析)