人们常常认为：“要低成本就不可能高质量，要高质量成本就降不下来”。这听起来似乎很合常理，也也就无形中成为了我们在汇报、分析未完成好工作的一种“借口”。但是，今天，面对钢铁及相关产业异常严峻的市场形势，河北钢铁集团承钢却勇于创新，在承钢特色产品氮化钒生产过程中，突破“瓶颈”，成功打赢了一场在综合成本不断“瘦身”中提升产品产量、质量的攻坚战，有效提升了企业形象，助力企业绿色发展。
2013年1—4月份承钢钒制品厂生产钒氮合金较比去年同期提高179.31%，VN16比例高达90%；钒氮合金生产综合成本降低显着，其中1—4月份该厂钒氮合金生产的燃动力工序成本降低500余元/吨。
长期以来，钒氮合金生产工序能耗偏高是制约该厂钒氮合金成规模大批量生产的瓶颈问题。钒氮合金生产的主要燃动力是电能，在反应条件一定的条件下，增加钒氮合金单窑日产量是降低钒氮合金工序能耗最有效的措施。因此在2013年年初，承钢钒制品厂制定切实可行的节电措施、控制工序指标，全面打响降低工序能耗的攻坚战。
在具体过程中，该厂以钒氮合金生产的工序成本为根本，坚持精细化管理，从细微之处入手，制定“节流”措施降低电量消耗。在司窑工序，根据生产需要更改氮化窑单炉变压器的档次，最大限度提高有功电量的利用率，降低电量消耗；强化班中点巡检制度，增加氮化窑的巡检频次，尤其是窑体上部的检查，力争做到及时发现烧损严重、漏气冒火的部位，及时组织人员进行封堵，确保氮化窑的整体密封性，增加窑体保温性能，降低加热元件的加热频次，达到降低电量消耗的目的。在混配料工序严格执行避峰就谷制度，在保证半成品生料球满足生产需要的情况下，利用峰电时间检修设备、平电谷电时段满负荷生产，减少峰电消耗降低工序能耗。烘干工序由电加热方式更改为煤气加热，降低电量消耗。
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