5月份，首钢长钢公司轧钢厂围绕钢材产品质量指标，不断加强管理和技术创新力度，综合成材率首次突破100%，达到100.22%，较计划提高3.14个百分点。吨材制造成本比计划降低328.91元，实现历史最好水平。

轧钢厂以生产稳定为中心，以提质增产为目标，班产保日产、日产保周产、周产保月产，科学合理安排各车间生产作业计划。他们完善了轧钢工艺控制标准，严格工艺操作纪律，对成品实料尺寸进行严格监控，保证轧制的稳定性。强化调度职能，确保政令畅通，从而更加机动灵活地进行生产组织。他们从源头抓起，加强对原料和成品重量的监督，保证了进出厂物料平衡。加热工序加强对连铸坯的检验力度，减少因烂头、烂尾而在后道工序形成的切头废和热轧废，科学配比煤气和空气，减少烧损，降低燃料消耗。轧钢工序强化标准化操作，加大工艺纪律的监督抽查力度，降低因人员操作不当造成的热轧废。

他们还通过采取理论点支和检斤计量的方式，保证理重交货入库的准确性，精整作业区严格点支包装质量关，大力开展岗位精英竞赛活动，设立“点支准确率”劳动竞赛奖，点支工对每捆钢材的支数准确率达到100%。精整工序提高操作者责任心，充分发挥对齐辊道和对齐挡板作用，以减少头部切损。实施全过程监控和测量，加强了生产过程中关键工序控制点的合理控制，严格执行工艺纪律和操作纪律，以此来降低生产过程中产生的烧损、切损和热轧废，从而降低各项工序消耗，使成材率指标稳定提高。该厂积极与生产处调度、炼钢厂联系，确保坯材对口率达到100%，为成材率提高奠定了坚实的基础。