综合媒体报道，安钢集团公司近年大力开展自主创新，全力打造“绿色钢铁”。

该公司相继关停、拆除22台（套）能耗高、污染大的工艺设备，建成2800立方米高炉、6米焦炉等国际先进、国内一流的大型现代化工艺设备；投资近30亿元，建成干熄焦、高炉TRT发电、烧结余热回收发电等循环经济和节能减排项目；实施热送热装、干法除尘等节能技术，建成国内第一套有自主知识产权的烧结余热发电装置，解决了钢铁企业热能高效综合利用的技术难题。今年上半年，安钢利用余热余能自发电量达到4.6亿千瓦时，创历史新高。

与此同时，安钢3座150吨转炉全部实现负能炼钢，炼钢工序消耗的总能量小于回收的总能量，工序能耗达到-7.9kgce，低碳、节能化生产跨入行业先进水平。

走进安钢的“水立方”豫北最大的污水处理中心，过去直接外排的工业“废水”和城市“中水”经过此地处理，变成了安钢生产用水。安钢综合污水处理厂投产以来，年减排废水3240万吨，年减排COD1800吨。在水循环利用方面，建成工序水循环利用设施60余套，实现了水资源消耗减量化；优化工序用水系统，按质实现水的串接使用，一水多用，梯级利用。如今，安钢工业废水综合处理后循环使用，实现了零排放；吨钢耗新水3.67m3，达到国家节水型企业先进标准。

对固体废弃物，安钢将高炉水渣作为水泥原料全部外销；高炉重矿渣及钢渣通过磁选工艺将废钢返回转炉再利用，尾渣作为生砖、筑路辅材等；转炉污泥采用泵送烧结配料工艺再利用；各种除尘灰、氧化铁皮全部运到烧结、竖炉作为原料综合利用，实现了当年产渣、当年消化。据了解，2010年，安钢钢渣综合利用能力再次得到提升。7月份，钢渣热焖工程竣工投产，总投资4000万元，采用余热蒸汽进行池内热焖的新工艺，打破了露天热泼堆放、水焖自然分解的传统生产模式，使现有场地利用率提高10倍，金属回收率能达到90%以上，钢渣处理率可达100%，焖渣时间也将由150个小时缩短为12小时，钢渣年处理能力将由65万吨提升到90万吨，实现安钢现有钢铁渣处理工艺和能力的升级换代。