2010年初，首钢冷轧公司职代会确定了“着力过好稳定产品质量，优化产品结构关；着力过好稳定设备运行，确保设备功能精度关；着力过好夯实管理基础，提升各级人员素质，理顺管理体制机制关”的工作指导方针。一年来，冷轧公司各部门、作业区努力过“三关”，不断优化品种结构、提高产品质量，实现了稳定市场占有率，扩大市场份额，创出了首钢冷轧品牌。同时还通过新产品开发和产品结构调整，带动了工艺升级和技术进步，实现了主要技术经济指标进入国内同行业前五名的目标。

2010年，冷轧公司产品产量完成173.34万吨，汽车板、家电板、专用板等品种材完成122.76万吨，代表企业质量水平和整体实力的O5板共计生产了4500吨，实现了新突破。到目前，冷轧公司已与31家车企建立了供货、认证和合作关系，其中，合资品牌乘用车3家，乘用轿车17家，商用车8家。

优化产品结构，提高产品质量的过程，就是首钢冷轧公司广大干部职工不断学习、消化、吸收先进技术过程，就是大胆探索，不懈钻研，攻克了一个又一个技术难关的过程，就是一个锻炼和培养一批高素质人材，为首钢发展板材事业积聚力量的过程。

随着连退线、两条镀锌线生产稳步提升，2010年制约冷轧公司生产经营的主要因素是进入工序限制环节后，如何有效提高酸轧线作业率、降低设备故障停机率，满足后处理工序质和量的需求，成为走活公司生产一盘棋的关键。冷轧公司于去年初成立酸轧线攻关组,全面开展酸轧线系统攻关工作。在攻关组的协调指导下，作业区对影响生产的关键环节两机（焊机、轧机）、两端（入口、出口）、两库（原料、轧后），以及酸洗段、酸再生等关键设备进行工艺技术攻关与精细化管理。

为了更好地提高产品质量，消除产品缺陷，为汽车板生产放量和提高产品档次，冷轧公司与首钢上下游企业以及首钢技术研究院开展了全方位的联合攻关。

针对热轧原料表面粗晶的质量缺陷，冷轧公司及时对粗晶卷进行归类整理，给迁钢分析问题提供了基础材料，及时找到了解决的方法，目前粗晶问题已逐步得到了控制。

请蒂森专家对冷轧进行技术支持，主要针对酸轧产线酸洗工艺段、轧机区域的重点技术质量难题10项进行了相关的分析和调试工作，并提出了改进建议。

针对带钢山水画、焊机、拉矫机、圆盘剪设备精度以及轧机策略等问题都在专家的指导下进行了优化。

2010年，通过技术攻关，破解难题，带动了冷轧整体产能水平实现大幅提高。4月份以来，冷轧公司月产基本达到了年产170万吨的水平。一部分技术经济指标有了很大的提高。在产品产量、技术经济指标提高的同时，品种开发也取得了突破性进展，截止到目前，首钢汽车板可供钢种已经扩展到16大类、18个品种，其中连退9大类、12个品种；镀锌7大类、6个品种；高强钢6大类、11个品种。1—8月，共进行了4大类（加P高强钢、双相钢、TRIP钢、结构钢）、8个品种高强钢汽车板新钢种的工业试制，其中一部分为针对HYSCO认证而自主设计开发。完成镀锌合金化汽车板调试并取得了初步成功，产品在东北一家汽车厂使用良好。

2010年，冷轧公司完成了5个科研项目的公司验收评估，并申报了首钢科学技术奖。全公司上报科技攻关项目66项，已验收评审2次，验收评审合格33项，其中特等奖1项，一等奖8项，二等奖12项，三等奖11项，科技攻关共创经济效益1198.38万元。

2010年冷轧公司申请“变径集气装置”和“连退炉内张力优化方法”2项专利，并取得“一种铣制试样卡具”的专利授权。

2010年，冷轧公司对内大力开展技术攻关，解决制约生产瓶颈问题，对外组建用户服务组，主动走访客户，建立客户服务体系。对产品进行跟踪，不断积累数据，目前已经对13家汽车板用户建立了相应的用户档案，涉及到零部件约500个。

2010年6月，一汽集团技术中心专家来冷轧考察质量体系认证情况，考察人员以技术中心更改技术认可实施细则为依据，对冷轧公司体系建设情况给予了高度的认可。2010年9月正式获得了TS16949认证。2010年，冷轧公司完成了SGS公司四个钢种的ROHS检测，结果表明冷轧产品符合欧盟要求。