8月30日，衡钢向国家工信部申报的《180 PQF无缝钢管智能工厂改造试点示范项目》刚好满一个月的公示期，这是今年钢管行业唯一通过评审的国家级试点示范项目。
在“智能革命”“互联网+”等催化下，钢铁行业的竞争格局正在发生深刻改变，智能制造成为钢企实现高质量发展的着力点和突破口。衡钢积极贯彻“中国制造2025”战略，率先在国内钢管行业实施智能工厂项目，争取到2020年成为行业智能制造标杆。市场投资规划部副经理钟涛介绍说，围绕这一目标，衡钢在信息化、自动化、智能化等方面进行了系统规划和探索实践。
为提升信息化水平，衡钢将“智慧衡钢”管理信息化项目作为今年最重要的一项工作，总体目标为“53198”，即管理效率提升30%，库存下降30%，劳动生产率提高30%，交货期加快30%，质量损失降低30%，总成本费用压降10%，准时交货率达到98%。
在省经信委、华菱集团的大力支持下，从2月份开始，衡钢与华联云创、上海宝信、创博龙智等信息技术领域“大咖”强强联手，建设智能生产管理、智能运营管理、智能大数据分析三大平台，打造“产销一体、管控衔接、三流(物流、信息流、资金流)同步”的信息系统。半年来，从前期调研、基础数据收集到管理流程优化，“智慧衡钢”项目下设的21个小组仔细研究每一个细节，不停进行“头脑风暴”，高强度高密度地开展工作，于6月初完成需求分析与设计，9月中旬可完成系统开发与测试，后续将按节点紧密推进，确保整个系统在今年年底上线试运行，明年6月正式投用。
为促进信息化与自动化高度结合，衡钢在重新构建制造执行系统(MES)、企业资源计划系统(ERP)等控制系统的基础上，着力实施外表缺陷智能检测、钢管逐支跟踪、自动打包、无人值守等一批智能制造项目。
近段时间，180分厂检验员发现钢管外表缺陷，都会用手机拍下照片，发送到《180分厂外表缺陷智能检测》项目微信群中，项目组正依此建立涵盖所有钢管外表缺陷的数据库。该项目由联想集团与衡钢合作开发，首创钢管表面智能检测技术，通过高速摄像头拍照并与数据库比对，便可在线自动识别钢管外表缺陷，从而更有效保障产品质量，满足客户要求。
9月1日，一名喷标机器人在炼钢大管坯接受“上岗测试”。它动作机械却非常精准，快速在刚出炉的通红管坯端面写下一串代码，管坯便有了“身份证号”，凭此可实时追溯管坯“从哪来，到哪去”。机器人上岗后，工人将从此告别这一强度大、风险高的岗位。
“智慧衡钢”项目组副组长戴耀辉介绍，2017年衡钢已完成《180分厂钢管逐支跟踪系统》等7个智能制造项目，当年再立项26个项目，2018年有12个项目正在实施或已做方案。
在智能化系统建设上，衡钢将主要形成设备健康智能运维、智能生产工艺、能源智能化管理、产品质量分析追踪等方面的典型应用，并在智能制造领域首次应用数字孪生与虚拟仿真技术，搭建数字孪生车间，可通过线上模拟生产找到最佳生产方式。
“通过实现从研发设计到物流销售等各个环节的信息互联互通，充分运用自动化技术和智能化分析模型，今后可预测产品、设备状态指向，改善并优化生产工艺，实现智能化柔性生产。”钟涛说，智能制造正在衡钢一步步变为现实。
通过实施智能工厂项目，衡钢将归纳总结关键技术和成果，形成规范化和标准化，致力开创无缝钢管行业智能制造新模式，从而为行业提供解决方案，为钢管企业实现高质量发展绘制范本。
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