4月份，宝钢股份宝山基地2050、1580、1880三条热轧产线齐齐发力，产线成材率同创历史新高，不仅有效地降低了制造成本，而且在精益运营、智慧制造、员工岗位技能等方面的能力也有了明显提升。
今年以来，宝钢股份在“一切成本皆可降”的主导理念下，进一步加大了成本改善工作的推进力度。宝钢股份热轧厂以问题导向为抓手，以成本削减为主线，提出了打造“高品质、高效率、低成本”的“二高一低”热轧产线的总体工作思路，并将成本削减目标快速落实分解到每条产线、每个作业区、每个班组。
在宝钢股份制造部、炼钢厂等部门的有效协同下，板坯热装比有了明显提升，三条热轧产线均以热轧板卷的“切损”和“烧损”为主要目标开展攻关，进一步深挖潜力，提升产品成材率。2050产线对卷取机控制模型进行了优化，大幅降低了产品切废率，今年1到4月份，产线废钢发生率降低了50%。该产线将原来每月一次的飞剪精度校验调整为每周一次，通过提高设备精度，板卷头尾剪切量明显降低。同时，通过推进精益运营，4月份该产线轧制间隙时间创出历史最好成绩，板坯在炉时间的缩短，有效地减少了“烧损”。4月份，2050轧线成材率较去年实绩提高0.05%，创下历史最好成绩。
1580产线通过优化加热炉温度设定工艺、提升板坯装炉温度等举措，产线烧损率明显下降。产线“智慧制造”项目更是有效提升了产线稳定性，助推了产线成材率的提升。例如精轧机前机架自动纠偏装置、后机架自动调平装置的投用优化，改变了以往人工调节的状况，不仅提高了效率，而且有效降低了跑偏废钢、甩尾废钢的产生，提高了产线成材率。4月份1580主轧线成材率较去年实绩提升0.17%，创历史最好水平。
1880产线在今年初对影响成材率的各项因子进行了系统排摸和分析，制订了针对性较强的改进方案，并抽调专人进行推进跟踪和管理，使得现场设备能力和员工岗位技能水平均得到了明显提升。1880产线在四座加热炉之间开展差异化分析，对标烧损最低的加热炉，通过优化燃烧控制有效降低板坯烧损。同时，在各班组之间开展劳动竞赛，将班组切废率与绩效完全挂钩，做到了“切好切差有评价，切多切少有激励”，极大地提高了现场员工参与成材率提升的积极性和主动性。今年一季度，1880产线成材率较去年实绩提高0.11%，4月份更是较去年提升0.16%，创下历史最好成绩。
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