进一步严格轧辊商标刻印要求、采用高精度检测元件、开发高精准自动定位程序……今年6月，通过一系列卓有成效的举措，包钢轨梁厂钢轨产品热压印精准控制定位率由原来的30%提高到90%以上，成为继武钢之后全国第二家有能力实现这一精准控制水平的企业。这也是电气自动化部开展优秀精益车间创建工作以来，取得的又一技术突破。近日，记者在轨梁厂目睹自动信息技术助推电气自动化部精益水平显著提升的巨大能量。
在繁忙的日常工作中，电气自动化部发掘技术人员编程能力优势，运用精益思想，自主开发信息化看板、精益化推进专栏、质量管理等17个信息化软件平台。职工可以根据自身岗位需求，直接在信息化平台上查询各项规章制度、生产工艺、操作规程及标准化作业指导书，随时掌握设备运行状态、现场违规以及隐患整改内容。通过自动信息技术，各类有效信息在职工中间广泛快速传递，实现了信息精益化，营造出“自学习、自完善、自提高”的良好氛围。
电气自动化部利用自动信息技术，打造出一套“工艺+电气+自动控制”电气系统维检模式；搭建了“日工资、日成本、日利润”平台、交接班平台、设备检修及事故管理平台。在这些先进模式和平台的支撑下，轨梁厂精简点检人员33人，设备管理向预防性检修迈进，有效控制事故时间，实现全厂设备点巡检网络化管理，为品质精益做贡献。
“3个月平均事故时间仅2小时。”轨梁厂电气自动化部部长李钊欣喜地告诉记者。创建优秀精益车间后，轨梁厂电气设备事故时间明显减少，仅占公司指标的六分之一，11月份还创造了事故时间为零的好成绩。自动信息技术的应用、信息化平台的建立，使精益管理在轨梁厂扎实落地，“人人精益”不再是空想。自2015年获得精益车间命名起，自动信息技术强有力地推动轨梁厂电气自动化部向优秀精益车间迈进，自主开发的各类信息系统为轨梁厂深化精益管理工作注入了强大动能。
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