笔者近日从攀钢研究院获悉，由该院和钛业公司共同负责的“高钛渣冶炼尾气低成本二次燃烧技术”项目，结合现场实际历时2年自主开发的集装备、技术、自动化于一体的集成技术，在钛冶炼厂实施以来，降低了人工成本、改善了劳动环境，创造了显著的经济效益。
据了解，钛渣电炉冶炼属高耗能产业，降低冶炼过程能耗及高效回收利用余热、余能是行业内多年来一直努力的方向，在近几年经济下行的形势下，节能降耗、提质增益对企业经营发展显得更加重要。
攀钢钛业公司钛冶炼厂现有3座25MVA半密闭钛渣矿热炉，年产钛渣15万吨左右，冶炼产生的尾气通过钛渣炉炉盖上方的二次燃烧室以鼓风加喷油的方式进行燃烧，然后再进行余热的回收利用，但存在着需要喷油进行混合燃烧、采用强制鼓风助燃等不足。为此，研究院和钛业公司于2014年成立了“高钛渣冶炼尾气低成本二次燃烧技术研究”项目组。立项以来，项目组开展了钛渣冶炼过程尾气CO浓度变化规律、燃烧装置开发等大量研发工作，形成了专有的低成本二次燃烧技术，设计了具有自主知识产权的尾气空吸二次燃烧系统，先期在钛冶炼厂2号钛渣电炉上进行试验，目前已推广应用到1号、3号钛渣电炉上，收到了改造投资少、运行可靠、效益显著的效果，为攀钢控亏强基和扭亏转型作出了积极贡献。
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