日前，九江钢铁公司轧整合技术资源，成功在中厚板轧制线实现物料跟踪系统全程信息化控制，经过一段时间的运行，保证了数据传输过程的准确性和原始数据保留的持久性，大幅度降低员工劳动强度，从根本上消除人为失误混钢、混号对产品质量带来的影响。这是该厂不断依靠科技创新、提高轧制线自动控制水平、简化操作程序上获得的又一项重大突破。
轧制线的物料跟踪，通常采用人工跑号的方式，即编组人员根据产品计划需求，按坯料的炉号、钢号、成分等参数进行组坯、分类编制记录，然后分别传递到装炉、轧制、精整、检测、物流等相关岗位，以进行全程物料监控。这个过程看似简单，实则劳动量大，而且造成了大量的纸张浪费。由于涉及岗位和人员多，只要有一个岗位数据稍有差错，就可能造成难以弥补的后果。
为彻底解决这个问题，轧钢厂组织专业技术人员，会同自动化部相关人员进行技术攻关。于去年年初顺利完成技术改造并投入试运行。实践证明，实现物料跟踪全程信息化，对大幅度降低员工劳动强度、降低产品制造成本发挥了良好的作用。据统计，每年光节约纸质物料流动卡费用和优化至少四个跑号工岗位，可降低产品制造成本18万元以上。
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