5-7月份，迁钢公司重点客户订单兑现率分别为62.5%、79.3%和94.9%；以发货口径统计，整体订单兑现率由5月份的93.6%提高到了7月份的98.3%。这些数据表明，迁钢公司通过开展制造周期标准化工作，提高了订单兑现率，不仅带来了客户对迁钢产品质量和满意度的认可，更提升了迁钢产品形象。
随着钢铁市场竞争的日益激烈，客户对产品高品质、小批量、多品种、多规格、短期交货等需求日益明显，对交货能力提出了更高要求。同时，随着迁钢工序产线延伸，热轧卷已达到六个流向。每个流向的产品都有不同的工艺和质量标准要求，钢种、规格纷繁复杂。为保证在“小批量、多品种、多规格”状态下的合同兑现率，满足客户不同需求，全方位提升为用户服务的质量，培育迁钢忠实的客户群，赢得生存发展空间，迁钢公司开展了制造周期标准化工作。
集中力量，打通关键工序。迁钢公司开展的产品周期标准化是在钢后系统，范围从炼钢工序板坯下线开始一直延续到产品入销售库并完成发运。不同牌号产品在中间每道环节所需的时间都有明确规定，汇总成一张各产品各工序标准制造周期表，这张表也成为了“压力表”，所涉及的每道工序都是为了能更好地按时、保质完成任务。为此，他们结合实际，针对炼钢板坯角裂和倒角等瓶颈问题，集中力量进行突破。经过努力，他们不断优化Q345系列钢种二冷水模型。6月份，一炼钢2号机Q345系列钢种角横裂发生率由33.7%降到4.3%；7月份通过使用试验模型，Q345系列钢种角横裂率降到1.1%，创出最好水平；在倒角能力方面，炼钢作业部建立了以生技室主任、作业长、专业和班长的管理团队，专人负责管理。一方面加大协调组织力度，使日倒角能力由200个增加到300个，有力支撑订单兑现；另一方面加强技术攻关，优化过热度控制、二冷水调整等减少非计划倒角量。一系列措施打通了关键工序，为产品制造周期满足标准化要求奠定了基础。
加强协调，明确责任。产品制造周期标准化考验的是全流程的协同能力，生产部、技术质量部、炼钢作业部、热轧作业部等单位积极沟通协调，责任到人，针对重点品种生产制定特殊组织方案，开展技术攻关。面对一直困扰热轧的一检合格率问题，他们由生技室主任牵头进行六西格玛黑带项目技术攻关，同时加强四班一检指标的统计、分析，建立奖惩机制。一热轧主要针对不同宽度规格的品种，优化卷取机导板偏移量，立辊下沿端部进行R20倒圆角处理，优化了除鳞道次；二热轧主要是降低卷取速度，优化硅钢高温炉加热工艺，加大机架清理力度。平整机方面进行工艺路线优化，推行马口铁、SPHC-FX工艺重卷路线；推行酸洗板、耐候钢尝试不平整试验；尝试平整机组无护板工作辊试验等。通过这些措施，一热轧一检合格率提高了0.49%，二热轧一检合格率提高了0.77%，有效提升了产品周期保障能力。
严格管理，狠抓落实。为保证制造周期标准化工作能落到实处，生产部、技术质量部等单位对相关职责进行了捋顺和明确，狠抓落实，促使各工序均结合实际认真执行。生产部作为产品制造周期标准化工作的牵头单位，多次组织会议讨论确定订单评审、执行、发运等环节的相关工作，并整理成标准化文件，从6月份开始试行。各个部门把每天生产及指标完成情况进行统计，生产部汇总整理成制造周期标准化简报发布。针对产品生产技术、质量过程和结果管理，以及订单技术方案确定、板卷评审等工作，技术质量部专门成立评审小组，负责各个品种组的产品性能和评审状态的钢卷判定和处理意见，为推进制造周期标准化工作创造有利条件。经过3个月的探索和实践，产品制造周期标准化已涉及20大类钢种、310个牌号的产品和11个部门业务单位，制定了订单评审、下传标准，发运周期标准，订单执行完毕标准等。目前，产品从炼钢板坯下线开始一直到销售发运结束，一般要历经15-18个工序过程，制造周期最短5.3天，最长为20.7天。
(关键字：迁钢 订单 钢铁)