近日，氧气厂围绕被检液化气罐车中残气的回收利用问题，积极开展节能降耗项目攻关，已初见成效。
液化气罐车检测是氧气厂新开发的对外服务创收项目，其检测作业主要包括残气放散、蒸汽熏蒸、氮气置换、打磨除锈、校阀回装和气密打压等操作步骤。其中的熏蒸过程需要消耗大量锅炉蒸汽，通常检测一台车将发生1000元左右的燃料消耗。
经过几次检测作业后，氧通作业部技术人员发现部分被检罐车中有残留液化气的情况，压力最高时能达到0.6兆帕。如果按照常规操作程序，这些残气要放空到大气中，不仅造成浪费，还污染环境。通过分析研究，借鉴放空装置的工作原理，技术人员将放空液化气“改道”引入燃料回收装置。经过多次试验，压力值超过0.2兆帕的罐车，其残气均可安全有效地供锅炉燃烧使用。实测一台压力在0.2兆帕左右的罐车所回收的残气量，相当于7-8瓶70公斤的民用液化气瓶的供气量，节约燃料开支2000余元，其产出蒸汽可熏蒸2台罐车。目前，氧通作业部已经成功回收使用了5台液化气罐车的残气，避免了浪费，为节能降耗做出了贡献。
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