7月1日至7日，一钢轧厂转炉终点下限温度合格率达97.72%，钢包成分合格率达97.9%，分别较5月份平均水平提高27.72%和17.9%。该厂从6月份全面推行"列车时刻表"式生产组织模式，运行一个月来，生产节奏稳定可控，工序管控水平大幅提升，连铸恒拉速和产品实物质量不断提高，设备事故率较上月降低20%。
"列车时刻表"式生产组织模式是固化各工序的操作标准和操作模式，将时间节点严格控制在规定范围内，从而实现各工序生产节奏稳定可控，工序管控水平不断提升，产品实物质量大幅提高。严峻市场形势下，用户对产品质量要求越来越高，特别是差异化需求越来越多。为此，一钢轧厂全力推行"列车时刻表"式生产组织模式，力求针对不同品种、不同规格，制定出涉及全厂各工序、针对性极强的生产组织模式，以保证产品质量满足用户需求，提升产品创效能力和企业竞争能力。该厂高度重视此项工作，作为"一号工程"重点推进，专门成立了以厂长、主管副厂长任组长，相关科室和车间领导"一把手"负责的组织机构，明确职责分工，制定了以"稳定各工序生产节奏"为主线、"提升各工序关键指标"为重点的工作目标，并制定出爬坡计划，每周组织成员单位和车间生产骨干召开分析会，并定期召开攻关会，查找问题、分析原因、制定措施，确保工作扎扎实实推进。
该厂各部门协调联动，制定得力措施，确保了"列车时刻表"式生产组织模式顺利推行。该模式覆盖一钢轧厂从倒罐站、转炉、精炼、连铸到平整的各个工序，要求排产计划周密、精细、科学，组织难度极大。为此，该厂要求各工序以推行标准化作业为保障，固化各工序的生产操作标准和时间节点。在生产组织过程中，该厂根据连铸浇钢情况确定转炉装铁时间，将LF炉冶炼时间准确控制在30-36分钟范围内，并将连铸机座包到开浇间的待浇时间严格控制在5至10分钟，以保证全过程、各工序以"列车时刻表"式生产节奏进行。将全厂钢包周转数量由13个逐步减少为11个，以提高钢包周转速度和蓄热性能，减少钢包周转过程中的温降损失，节约能源。该厂还通过优化铁水预处理脱硫、扒渣模式以及在冶炼品种钢过程中采取后护炉的方式，使得生产节奏更加稳定可控，品种钢生产连续稳定。6月份，该厂生产硅钢1.34万吨，圆满完成生产计划。此外，该厂还建立了特殊情况下的生产组织模式。如钢水生产节奏紧张时，转炉工序要提高终点温度，按照上限控制钢水成分，以减轻下道工序的生产压力；精炼不回收浇余时，将以前的先升温后脱硫的生产模式改变为先脱硫后升温，转炉工序适当提高渣料的加入量，以保证连铸恒拉速稳定，提高产品质量。
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