作为我国首家特宽特厚钢板生产科研基地，舞钢公司不断加大科技创新力度，10年间共投资6亿多元进行技改，不仅实现了节能减排、降低了经营成本，而且有300多个产品填补了国内空白，产品广泛应用于380多个国家重点工程、重大项目建设。
炼钢过程中会产生大量的工业废水，尤其是舞钢公司产能扩大后，废水量会随之提高。然而，记者日前在查阅该公司安全环保部管理科的统计资料时发现，公司产能扩大后，废水量并没有明显提高。原来，他们在废水达标排放的基础上，投资3500多万元建成了厂区生产生活污水闭路循环工程，并对其进行扩容改造，使企业水循环利用率提高到96%以上。紧接着，该公司又投资6996万余元建成厂区生产、生活用水回收利用工程，将达标排放的含盐废水利用反渗透技术进行软化处理，替代4个软水站，加大回收利用力度；对2号电炉、75吨电炉、20吨锅炉和石灰窑的除尘系统进行技术改造，满足了环保达标排污要求。
该公司大力推进节能技改工程，对22吨/小时锅炉、16吨/小时锅炉实施“油改气”，用天然气替代重油，提高了锅炉燃烧效率；完成了一个轧钢厂一座推钢式加热炉、一座步进梁式加热炉和9个均热坑的节能改造，停用了10座水煤气发生炉。4台100吨超高功率电炉采用余热蒸汽取代快速锅炉抽真空，每天节约天然气3万立方米左右，年减少二氧化硫排放量2吨，一年产生节能效益2400多万元。目前，重油已经退出该公司历史舞台。该公司的油改气和余热锅炉回收利用两个技改项目共获得国家财政奖励基金1525万元。
固体废物的循环再利用，也是近年来该公司技改的目标。他们先后投资建设钢渣综合处理厂、炉渣回收利用工程、还原铁生产线，将生产中产生的氧化铁皮、油泥、除尘灰全部用于炼钢原料，并在国内首创磁选渣入电炉炼钢技术。通过炉渣回收再利用，每天可分选煤渣30多吨，年回收残炭10000吨以上，产生利润1200多万元；建设钢渣综合处理厂，四级破碎四级磁选，产品磁性渣和尾渣全部综合利用，年可减少钢渣排放近40万吨。目前，该公司工业固废综合利用率由原来的不足50%提高到现在的100%。
据舞钢公司安全环保部管理科科长王晓华介绍，目前，公司吨钢综合能耗降至171千克标煤，吨钢二氧化硫排放量降至0.9千克，水循环利用率在96%以上，工业固废利用率达100%，各项指标均处于国内领先水平。下一步，燃料煤也将退出该公司历史舞台，到2015年力争吨钢综合能耗降至165千克标煤。
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